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连续炉系统

几无变形

矫正已成为历史

对铝铸件整体进行热处理,多数时候可完全省略矫正工序。

较短的生产耗时

完美的调控

较高的装载密度、较少的加热时间和精确调整的产品料盘、淬火系统和炉系统,实现更大批量的铸件处理,显著节省生产时间和生产成本。

多功能实用性强

能者多劳

得益于独特的设计理念,可以根据客户指定的工艺周期同时在三个炉层进行时效处理。

节省近15%能量

我们尽可能的节能

对固溶退火炉的热能进行循环利用,加上优化的隔热设计、自动化的快速关闭炉门和中门系统,我们的连续系统可以降低能源消耗高达15%。

功能

我们的连续炉系统在日常生产中具有独立性和灵活性的特点。模块化的结构使得可以根据客户的零件机械性能要求和工艺要求,对铸件和锻造铝部件(包括结构件、底盘和发动机部件以及轮毂)进行全方位的热处理。基于多层独立的产品传输设计,可针对特定产品需求实现工艺时间可调。连续炉灵活度高、实用性强,可提高零件的质量,提高产量,降低能耗。

集成的控制系统(REPS)确保了特定产品的工艺配方分配,使整个过程完全自动运行。生产参数的物理值被归档,并分配进行批处理,使零件追溯(数据矩阵代码)成为简单的事情。

内部独立的风道系统与位于炉顶的“气盒”保证炉内气氛均匀。所有设备中的气流系统都是按照统一标准建造(固溶退火-淬火-时效)。由于气流通过每一个独立的料盘,加热时间可显著减少并且温度更加精准。

其它优势:

较短的生产耗时

完美的调控 较高的装载密度、较少的加热时间和精确调整的产品料盘、淬火系统和炉系统,实现更大批量的铸件处理,显著节省生产时间和生产成本。

100%自动化

数字化的工艺配方和生产管理可精确跟踪至单个零件,并可监测炉利用率,稳定生产过程。

集成化:节省空间,可有效的与现有设备布局进行整合,并灵活的与不同阶段的热处理步骤进行对接。